Древесно-полимерный композит представляет собой материал, содержащий большой процент натуральных волокон, связанных полимером. Наиболее часто используемый в настоящее время натуральный   наполнитель  - древесная или рисовая мука, произведенная из отходов  - древесных опилок и рисовой шелухи. Использование такого дешевого сырья становится все более актуальным для снижения себестоимости конечного изделия, предлагаемого на рынок строительных материалов. Кроме того, ДПК профиль является отличным товаром-конкурентом для дерева, превосходя его по внешним и эксплуатационным характеристикам.

Профили из древесно-полимерных композитов (ДПК) пользуются огромной популярностью по всему миру. Наибольшей популярностью пользуются такие профили из древесно-полимерного композита как  террасная доска (декинг), садовые ограждения, оконные профили, сайдинги и аксессуары, внутренние детали автомобилей, противошумные барьеры, дверные профили, парковые скамьи, столы и др. мебель. С каждым годом количество изделий,  производимых на оборудовании для производства древесно-полимерного композита растет.

В 1974 году компания ICMA San Giorgio, основываясь на огромном опыте в области деревообработки, разработала технологию древесно-полимерных композитов и запатентовала ее п од маркой WOOD-STOCK. Компания продолжила развивать технологию, что привело к появлению на рынке линий ICMA для производства декинга и других профилей из ДПК. Используя огромный накопленный опыт в сфере ДПК, компания ICMA  предлагает линии для производства ДПК профилей на основе полиолефинов. Применение в рецептуре полимеров полиолефиновой группы дает возможность использовать процент наполнения  до 70% против 50% наполнения ПВХ. При работе на ПП или ПЭ можно использовать вторичное сырье при условии, его однородности. Переработка же вторичного ПВХ может быть очень трудной задачей. ПП и ПЭ являются не токсичными материалами и они являются безопасными для окружающей среды. По причине содержания хлора в составе ПВХ необходимо вводить больше добавок для стабилизации этого элемента для нормальных климатических условий, чтобы обеспечить защиту окружающей среды.

Базовая рецептура для производства ДПК профиля:

ПОЛИМЕР:  PP гомополимер, HDPE (ПЭНД)
ДРЕВЕСНАЯ МУКА:   Гомогенная мука с размером частиц от 250 µ  до 1000 µ, максимальная влажность: 4 – 5%
БАЗОВЫЙ СОСТАВ  КОМПОЗИТА:   25%   PP/HDPE
                                                                      65÷70% древесная мука
                                                                      5÷10 % добавки

Компания ICMA применяет для производства изделий из ДПК технологию прямой экструзии, что дает ряд преимуществ:

1. Снижение веса погонного метра профиля при сохранении физико-механических свойств. Достижение более высокой степени однородности дает возможность производить белее легкий профиль при аналогичных физико-механических свойствах (по сравнению с профилями, произведенными по другим технологиям). Как результат – экономия материала и снижение себестоимости конечной продукции.

2. Возможность ввода большего количества древесной муки. Компания ICMA комплектует свои линии двухшнековыми экструдерами со шнеками сонаправленного вращения.  В экструдерах такого типа  значительно усилен эффект смешения компонентов и гомогенизации расплава. Это самая эффективная на сегодняшний день в мире технология производства ДПК. Ввод древесной муки – до 80% от веса изделия.

3. Снижение потребления электроэнергии. Технология не требует предварительного производства гранулы либо агломерации. Нет необходимости повторно нагревать ранее охлажденные гранулы. Как результат меньшая потребность в электроэнергии, а следовательно ниже и себестоимость продукции. 

4. Увеличение срока эксплуатации шнековой пары. Стандартный срок эксплуатации 15 - 30 тысяч часов. Поскольку древесная мука является абразивной, использование ее в качестве наполнителя снижает срок службы шнековой пары (шнек-цилиндр).  Ввод древесной муки в гомогенизированный расплав позволяет уменьшить отрицательное воздействие. Это позволяет снизить износ шнековой пары в 2-3 раза по сравнению с вводом материала в первую зону экструдера, как это делает большинство производителей. Кроме того, это снижает потребление энергии и уровень нагрузки на шнек.

5. Допустима более высокая степень влажности древесины. Конструктивные особенности экструдеров со шнеками однонаправленного вращения позволяют увеличить длину зоны дегазации в сравнении с экструдерами с противоположно направленным вращением шнеков. В результате более эффективное удаление влаги из смеси. Это позволяет использовать древесную муку с более высокой степенью влажности и избавляет от необходимости досушивания непосредственно в момент загрузки.

6. Группа шнек-цилиндр – модульная: наборный шнек и цилиндр состоят из элементов длиной 4D каждый. То есть при необходимости можно поменять шнек или цилиндр не целиком, а только отдельные элементы/модули.

Типовая компоновка оборудования для производства ДПК профиля включает  следующие модули:

1 -  Накопитель сырья
2 -  Гравиметрические загрузчики сырья и добавок 
3 -  Гравиметрический загрузчик древесной муки
4 -  Опорные рамы
5 -  Двухшнековый экструдер сонаправленного вращения
6 -  Боковое устройство подачи древесной муки
7 -  Шестеренчатый насос расплава
8 -  Экструзионная головка ДПК профиля 
9 -  Калибраторы и охлаждение
10 - Опорный каркас калибратора
11 - Тянущее устройство
12 - Система поперечной резки
13 - Накопительный стол
   
Если у Вас остались вопросы по процессу производства профиля из древесно-полимерного композита ДПК, ценам на предлагаемого нами оборудование, сроках изготовления и условиях поставки, Вы можете отправить запрос на info@avexx.ru и получить интересующую информацию.